근로자는 매일 직장에서 사망하거나 다쳤으며, 적절한 안전 절차를 따르면 이러한 사고의 대부분을 피할 수있었습니다. 기계 공장은 심각한 부상, 화상, 실명, 손상, 절단 또는 사망을 유발할 수있는 용접 장비, 절삭 공구 및 다양한 기계가 포함 된 위험한 장소입니다. 이 위험한 작업장에서 위험을 통제하고 안전을 가장 중요한 목표로 삼는 것은 기계 공장의 경영진과 직원 모두의 목표입니다.
$config[code] not foundOSHA의 역할
1970 년의 산업 안전 보건법에서는 사용자가 위험 요소가 없으며 산업 안전 보건 표준을 준수하는 작업장을 제공해야했습니다. 의회는 표준을 시행하고 사용자와 근로자에게 정보, 교육 및 지원을 제공하기 위해 OSHA (산업 보건 및 안전 관리)를 창안했습니다. 1985 년에 위험 요소 전달 표준법 (Hazard Communication Standard Act)은 근로자가 위험한 화학 물질에 노출 될 수있는 위험을 알 수있는 권리를 확립했습니다.
작업 위험 분석
OSHA는 근로자가 작업장 위험을 파악하고 교정하는 역할을한다는 것을 알고 있습니다. 작업장 상해는 "가까운 곳에서 미끄러지 듯"뿐만 아니라 검토되어야합니다. 무엇이 잘못되었는지, 사고를 유발 한 원인을 확인하고 그 결과를 확인하기 위해 각 작업과 관련된 단계를 분석해야합니다. 정기적 인 검토를 통해 직원들이 상점 위험 안전 절차 개발에 참여할 수 있습니다.
기계 공장에서 위험한 작업 및 장비 식별
기계 공장에서는 간단한 실수 하나가 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 기계는 크고 위험합니다. 일부는 유독 가스를 방출하거나 튀거나 튀어 나오지 않도록 차폐가되지 않습니다. 기계는 날카로운 조각, 금속성 먼지, 파편 및 부스러기를 던집니다. 일부 기계는 저조한 설계, 위험, 안전 기능이 없으며 신속하게 종료되지 않을 수 있습니다. 오래된 기계류를 교체하고 유지 보수 일정을 시행해야합니다. 안전을 향상시키는 첫 번째 단계는 위험 요소를 식별하고 근로자를 위험에 빠뜨리는 계획 절차가 잘못되었다는 것입니다.
안전 메커니즘이 적절해야 함
OSHA는 다양한 기계에 대한 특정 요구 사항을 다루는 기계 보호에 대한 연방 표준을 제정했습니다. 특정 목적을 위해 이륙하도록 설계되지 않은 공장 출하 가드는 절대 제거되어서는 안됩니다. 접근 가능한 모든 작동 지점, 닙 및 핀치 포인트, 회전 부품, 날아 오르는 칩 또는 스파크 위험은 반드시 지켜 져야합니다. 이것은 실드, 장벽을 사용하거나 기계를 사용할 때 멀어지게하여 수행 할 수 있습니다. OSHA는 2008 년 2 월 고용주가 직업 관련 상해, 질병 또는 사망자로부터 직원을 보호하기 위해 필요할 때마다 PPE (개인 보호 장비)를 제공하도록 요구하는 새로운 표준을 발표했습니다.
지속적인 검사 및 훈련 프로그램
모든 신입 사원은 기계의 안전한 작동을 교육 받아야합니다. 직원은 기계 사용법을 모르고 안전주의 사항을 준수하지 않는 한 기계를 채우거나 작업을 수행해서는 안됩니다. 과제가 변경되거나 새로운 절차가 구현되거나 다른 기계가 설치되면 모든 근로자는 교육을 받아야합니다. 양극 산화 처리와 같이 유해 화학 물질을 사용하는 경우, 영향을받는 직원은 유출 관리, 정화 및 봉쇄 및 MSDS 정보 사용에 대해 교육을 받아야합니다. 응급 처치, 대피 및 응급 처치 훈련이 필요합니다. 직원은 PPE가 필요한시기와 사용 방법에 대한 교육을 받아야합니다. 직원을 포함하는 팀은 정기적 인 현장 및 기계 검사를 실시하고 사고를 검토하며 사고를 줄이기위한 절차를 개선해야합니다.
